Posljednjih godina PCD rezni alati se sve više koriste u prerađivačkoj industriji aluminija, aluminijskih legura, bakra i nekih nemetalnih materijala.
Koje su prednosti PCD reznih alata u preradi aluminija i kako odabrati odgovarajući PCD rezni alat?
Šta suPCD alati za rezanje?
PCD alati za rezanje općenito se odnose na polikristalne dijamantske alate.PCD kompozitni lim koji se koristi je sinterovan od prirodnog ili umjetno sintetiziranog dijamantskog praha i veziva (koji sadrže metale kao što su kobalt i nikl) u određenom omjeru na visokoj temperaturi (1000-2000 ℃) i visokom tlaku (50000 do 100000 atmosfera).Ne samo da posjeduje visoku tvrdoću i otpornost na habanje kao PCD, već ima i dobru čvrstoću i žilavost karbida.
Nakon prerade u rezni alat, ima karakteristike visoke tvrdoće, visoke toplinske provodljivosti, niskog koeficijenta toplinskog širenja, visokog modula elastičnosti i niskog koeficijenta trenja.
OPT alati za rezanje je dobavljač visokokvalitetnih PCD pločica, podržavamo vas u nabavci vaših godišnjih zahtjeva po konkurentnim cijenama, nudeći visok kvalitet i sveobuhvatan spektar usluga.
Prednosti PCD umetka u preradi aluminijuma
(1) Tvrdoća PCD alata može doseći 8000HV (80-120 puta veća od karbida)
i njihova otpornost na habanje je vrlo dobra.
(2) Toplotna provodljivost PCD alata je 700W/MK (1,5-9 puta veća od karbida), što značajno produžava vijek trajanja alata zahvaljujući odličnim performansama prijenosa topline
(3) Koeficijent trenja PCD alata je općenito samo 0,1 do 0,3, mnogo niži od koeficijenta karbida, što može značajno smanjiti silu rezanja i produžiti vijek trajanja alata.
(4) PCD alati imaju mali koeficijent termičke ekspanzije, malu termičku deformaciju, visoku preciznost obrade i visok kvalitet površine radnog komada.
(5) Površina PCD reznih alata ima nizak afinitet prema obojenim i nemetalnim materijalima, tako da nije lako stvoriti nakupljanje strugotine.
(6) PCD alati imaju visok modul elastičnosti i nisu skloni lomovima.Tupi radijus rezne ivice može biti vrlo mali, što može zadržati oštrinu rezne ivice dugo vremena.
Na osnovu gore navedenih prednosti, PCD alati mogu obraditi materijale od aluminijskih legura vrlo velikom brzinom, sa vijekom trajanja od nekoliko hiljada do desetina hiljada komada.Posebno pogodan za masovnu proizvodnju brzog i velikog obima rezanja (3C digitalna, automobilska industrija, avio-industrija), kao što je obrada ljuski digitalnih proizvoda, automobilskih klipova, automobilskih točkova, valjkastih prstenova itd.
Kako odabrati PCD alati za rezanje?
Uopšteno govoreći, što je veća veličina čestica PCD-a, to je jača otpornost alata na habanje.
Obično se PCD sa finim česticama koristi za preciznu ili ultra preciznu obradu, dok se PCD alati za grube čestice koriste za grubu obradu.
Proizvođači alata obično preporučuju upotrebu finozrnatih PCD kvaliteta za obradu materijala bez silicija i materijala od legure aluminijuma sa niskim sadržajem silicijuma, i upotrebu krupnozrnih PCD razreda za obradu materijala od legure aluminijuma sa visokim sadržajem silicija, iz istog razloga.
Kvaliteta površine koju obrađuje PCD alat ne ovisi samo o veličini čestica alata, već i o kvaliteti ruba alata, tako da kvalitet PCD alata mora biti bolji.
Generalno, postoje dvije uobičajene metode obrade rubova PCD alata, jedna je kroz sporo rezanje žice.Ova metoda ima niske troškove obrade, ali je kvaliteta ivica prosječna.Druga metoda se postiže laserskom obradom, koja ima nešto veću cijenu, ali je kvalitet rezne ivice mnogo veći (postoji i metoda najpre grube laserske obrade, a zatim brušenje precizne obrade koja ima bolji kvalitet rezanja ivica).I dalje je potrebno obratiti više pažnje pri odabiru.
Grubo govoreći, to je sve.Ostali konkretniji detalji, uključujući troškove i parametre rezanja, također se moraju odnositi na specifične parametre proizvoda koje pružaju različiti proizvođači.Štaviše, pored razumnog izbora geometrije alata i parametara rezanja, obrada aluminijuma ponekad zahteva od dobavljača alata da obezbede rešenja za probleme koji se javljaju tokom upotrebe alata.
Vrijeme objave: 30.05.2023